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工件缺陷:磨削工件鼓形产生原因和防止措施

发布时间:2021/10/25
磨削工件鼓形产生原因和防止措施:
  1)磨削工件刚度低,磨削时产生让刀现象;为减少横向切入深度,降低纵向进给速度,增加光磨次数;砂轮经常保良好的切削性能;使用中心架
  2)中心架调整不适当;应正确调整支承块的压力;过细的轴在调整支承块时,还应该用千分表来检查工件的变形量
  3)平面磨床导轨面内的平面度超差;应修刮导轨,使其恢复精度
  4)切入磨削时,砂轮成形精度超差;应调整仿形修整板;修复金刚石滚轮精度

工件缺陷

磨削工件缺陷产生原因和防止措捌

1)磨削细长轴时,顶尖顶得太紧,使工件弯曲变形,或工件受热后不能向两边伸长而产生弯曲变形;应调整尾座顶尖的预紧力;在磨削时须经常注意顶尖的预紧力

2)中心架水平支承块压力过大,调整时应用千分表观察其变形量

3)机床导轨水平面内直线度差,应修刮导轨使其恢复精度

4)砂轮成形精度超差,应调整仿形修整版,修复金刚石滚轮的精度

两端直径较小或较大

1)砂轮越出工件端面太多(或太少),正确调整抽象向撞块位置,使砂轮越出工件端面约为砂轮宽度的1/3—1/2

2)工作台换向停留时间过长(或太短);根据工件的尺寸变化,调整工作台换向停留时间

台肩处外圆尺寸较大

1)换向时工作台停留对闻太短,应适当延长换向时的停留时间

2)砂轮边角磨损或母线不直,应及时修整砂轮

3)为防止边角磨损引起尺寸变化,加工有台肩的工件外圆时,最好将工序分为粗磨和精磨

台肩端面圆跳动超差

1)砂轮纵向进给量过大,退刀过快;纵向进给量要控制均匀;光磨时问要充分

2)磨削液不够充分;要增加磨削液或调整好喷嘴的位置

3)砂轮主轴轴向窜动过大,可调整轴向弹簧的预紧力

4)头架主轴推力轴承间隙过大。调整或更换轴承

端面垂直度超差

1)砂轮轴线与工件轴线的平行度超差过大;应调整和修刮有关部件使其符合精度

2)砂轮端面与工件接触面较大;应将砂轮端面修整成内凹形,使砂轮端面接触工件的宽度小于2mm

3)砂轮磨损后没有及时修整




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